镁合金压铸加工工艺改进

镁合金的比热和改变汽化热均比铝合金型材低，在压铸时制冷快、流通性差，非常容易造成欠铸、缺肉等缺点。根据提升镁合金加温温度和模貝温度，提升压射速率能大幅度减少不合格率。

近些年，大家对产品轻量的需求愈来愈高，特别是在对汽车明确提出了进一步缓解净重，减少燃耗和排出，及其提升安全驾驶安全系数和舒适度规定，而镁合金原材料的应用恰好满足了这一发展趋向。镁合金特性的持续改进及压铸技术性的明显发展，促使压铸镁合金的使用量明显提高。

1.产品概述

汽车转为支撑架产品3D实体模型见图1，轮廊规格为92mm×94mm×61mm，产品均值壁厚

4.5mm，原材料为AZ91D，净品质为114g，是典型性镁合金压铸件。该产品构造比较繁杂，模貝有上、下、左、右4个侧滑块。因为产品作用必须，零件很多部位原来圆弧过小，不利零件成型。

2.废料剖析

依据数据统计，该产品不合格率为23%。对259373件废料进一步剖析发觉，欠铸250378件，占96.53%；缺肉8995件，占3.47%。如下图2所显示，重现了在充型远侧部位的欠铸问题。

3.欠铸剖析

压铸全过程中发生欠铸关键有铝合金液流通性欠佳、浇筑系统软件不科学、排气管不畅三种状况。产品开发设计前期对模貝浇筑系统软件及排气系统运用CAE做过仿真模拟并在调节环节开展过提升，浇筑系统软件及排气管应当沒有大的问题。零件材质为镁合金AZ91D，其比热和改变汽化热均比铝合金型材低，制冷快。剖析觉得铝合金液流通性欠佳是产品造成欠铸缺点的首要缘故。